Abstract and keywords
Abstract (English):
Methods and schemes of layer-by-layer synthesis and composite parts shaping formed with the use of different energy flows and material components during designing technological equipment complexes for their use in new additive and common subtractive production are presented. There are shown methods and plans of automation and computer control of product manufacturing.

Keywords:
technological equipment, additive production, subtractive production, layer-by-layer synthesis, product shaping
Text
Publication text (PDF): Read Download

Введение

 

При проектировании комплексов техноло­гического оборудования, используемого в традиционном субтрактивном и в новом адди­тивном производстве, применяются как ши­роко известные, так и новые методы и схемы формообразования и послойного синтеза де­талей, а также интенсивные процессы моди­фицирования свойств материалов концентри­рованными и распределенными потоками энергии [1 ‒ 6].

Традиционно исходные данные для проек-тирования технологического оборудования содержат техническое задание конкретного заказчика, включающее следующее: 1) данные о материалах и готовых изделиях; 2) произ-водительность оборудования; 3) характер и тип производства; 4) уровень автоматизации и встраиваемость в современное высокотехно­логичное производство [7, 8].

В этой связи, целью работы является разви­тие существующей методологии проектирова­ния комплексов технологического оборудова­ния при компьютерном управлении техноло­гическими процессами, как для традиционных методов электро-физико-химического формо­образования деталей, так и для новых методов послойного синтеза изделий из композицион­ных материалов в аддитивном производстве.

В этой связи, целью работы является разви-тие существующей методологии проектирова­ния комплексов технологического оборудова­ния при компьютерном управлении технологи­ческими процессами, как для традиционных методов электро-физико-химического формо­образования деталей, так и для новых методов послойного синтеза изделий из композицион-

ных материалов в аддитивном производстве.

 

Анализ стадий и этапов проектирования технологического оборудования

для производства традиционного типа

 

Последовательность расчета технологичес-

кого оборудования для производства традици­онного типа включает укрупненные стадии, опирающиеся на расчетные схемы (рис. 1) [9, 10]:

1. Компоновка и выбор кинематической схемы (см. рис. 1, а).

2. Модульное построение по ограничитель-

ному набору агрегатов и узлов [11, 12].

3. Расчеты статических упругих перемеще-

ний, выбор схемы и прочностные расчеты (см. рис. 1, б).

4. Динамические расчеты устойчивости движений системы и статических отклонений элементов, выбор схемы и динамические рас­четы (см. рис. 1, в).

5. Тепловые расчеты, выбор термодинами-ческой схемы и расчет температур (см. рис. 1, г).

6. Точностные расчеты, включающие опре-деление точности геометрических и кинема­тических связей (см. рис. 1, а) с учетом де­формаций: общей (см. рис.1, б, в), термиче­ской (см. рис. 1, г) и в контакте (см. рис. 1, д).

7. Расчеты надежности и долговечности, включающие определение надежности агрега-тов и узлов (см. рис. 1, а ‒ в), с учетом тепло­вых и деформационных процессов (см. рис. 1, г, д) трения и изнашивания (см. рис. 1, е), и в завершение экономическое обоснование ресурса.

8. Анализ человеко-машинной системы, включающей также охрану труда и технику безопасности [7].

 

 

                                                           а)                                                                                          б)

                              в)                                               г)                                        д)                                               е)

Рис. 1. Схемы основных систем технологического оборудования:

а ‒ кинематическая; б – прочностная; в динамическая; г термодинамическая; д контакта и трения; е изнашива­ния и надежности

 

 

Далее по стадиям производится расчет ос­новных систем технологического оборудова-ния: несущих систем; направляющих движе­ний; приводов движений и др.

Проектирование и расчет основных систем технологического оборудования производится по техническим требованиям к механическим агрегатам, технологической оснастке и средст-вам автоматизации; системам смазки, элек­трооборудованию и программируемым систе­мам; системам диагностики, с учетом техники безопасности, эргономики и технологичности станка [1 – 4, 7, 8].

Для этого, в первую очередь, строятся схемы систем с учетом ограничительных наборов агрегатов и узлов: кинематическая (см. рис. 1, а); технологических модулей [11, 12]; прочностная (см. рис. 1, б); динамическая (см. рис. 1, в); термодинамическая (см. рис. 1, г); контакта и трения (см. рис. 1, д); изнашивания и надеж­ности (см. рис.1, е); человеко-машинная сис­тема в целом [7].

Затем после структурного синтеза прово­дится параметрическая оптимизация [13, 14], определяются основные параметры систем технологического оборудования.

Так, определение параметров кинемати-ческого модуля часто связано с оптимизацией его структуры, в частности, за счет рацио­нального размещения в нем органов на­стройки [2]. Задача эта относится к струк­турно-параметрическому синтезу, в резуль­тате которого формируется рациональная структура объекта и находятся значения пара­метров его элементов, удовлетворяющие тре­бованиям параметрического синтеза.

Рассмотрим путь решения этой задачи на примере дифференциального механического модуля с двумя ведущими звеньями 1 и 3, вы­ходным звеном 2 и двумя органами настройки ix и iy (рис. 2), который может использоваться для параллельного соединения двух кинема­тических групп [2].

Кинематические связи модуля 1®4®S®5®2 и 3®6®S®5®2 имеют об­щий участок 5-2 и присоединенные к нему че­рез суммирующий механизм S автономные участки 1-4 и 3-6. Орган настройки ix первой кинематической группы может быть располо­жен или в ее автономном участке 1-4 (см. рис. 2, а) или в общем участке (см. рис. 2, б).

 

img041                                                      

                                а)                                                                                                                                         б)

 

Рис. 2. Кинематические схемы соединения внутренних связей звеньев 1 ‒ 6 кинематической цепи с расположе­нием органов настройки ix и iy в автономных участках (а) и в общем участке (б)

 

 

Аналогично орган настройки iy второй ки­нематической группы, также может быть рас­положен или в ее автономном участке 3-6 или в общем участке. Поэтому рассмотрим раз­личные варианты размещения органов на­стройки ix и iy [2]. Пусть сначала они нахо­дятся в указанных автономных участках внут­ренних связей, тогда структуру этих связей можно представить следующим образом:

 

        α ®1®ix®4®S®5®2® φ+θ

             ­

        β ® 3® iy®6.

 

Когда один из органов настройки нахо­дится в общем участке 5-2, и если в нем рас­положить орган ix, то получается следующая структура внутренних связей модуля:

 

                α ®1 ® 4®S®5®ix®2® φ+θ

                     ­

                β ®3®iy ®6.

 

При расположении органов настройки по первому варианту требуется перенастраивать оба органа настройки, что связано с увеличе­нием трудоемкости, также зачастую невоз­можно обеспечить одинаковые значения пере­даточного отношения органа настройки и, следовательно, идентичность обработанных изделий по определенному параметру x. По­скольку во втором варианте значение iy не за­висит от параметра x, то при переходе к обра­ботке изделия с иным значением этого пара­метра, требуется изменить передаточное от­ношение только органа ix.

Каждый вариант структуры кинематичес-

кого модуля характеризуется определенными значениями параметров органов настройки, по-разному влияющих на функциональные свойства проектируемого объекта, в данном случае формообразующей системы комплекса технологического оборудования [2]. Таким образом, параметрический синтез проекти­руемого объекта сводится к целенаправлен­ному перебору возможных вариантов его структуры и определению на основе анализа варианта с рациональными значениями на­страиваемых параметров.

Однако при формировании для автоматизи­рованного субтрактивного и аддитивного производства, комплексов технологического оборудования, использующего концентриро­ванные и распределенные потоки энергии (рис. 3) [1], этих 8-й стадий с определением параметров систем, выбором структур и соот­ветствующих им схем, на каждой стадии пер­вого традиционного этапа проектирования не­достаточно [1 ‒ 4].

Связано это с тем, что как для традицион­ных типов субтрактивного, так и новых типов аддитивного производства, заключающихся в послойном наращивании поверхности изде­лий, на следующем вновь вводимом этапе проектирования требуется дополнительно рас-сматривать схемы и определять параметры модулей технологического оборудования, описывающие подвод и распределение мате­риала и энергии [5 ‒ 8].

Рис. 3. Распределение методов обработки по

точности формирования поверхностей:

I' разделение материала; ІI' нанесение покрытий;

ІІI' термообработка; IV' резание инструментом;

V' - деформирование;

в зависимости от уровня концентрации в зонах вы­деления энергии: 

І поверхностно-распределенных; ІІ множестве локализованных; ІІІ сфокусированных;

для источников: 1 – индукционный нагрев; 2 – газовое пламя; 3 – плазменная дуга; 4 – электроконтактный подогрев; 5 – сварочная дуга; 6 – искровой разряд;

7 – электронный, ионный луч; 8 – непрерывный лазер;

9 – импульсно-периодический лазер

Создание формы изделия в аддитивных технологиях происходит путем добавления материала, с использованием концентрирован-ных источников энергии и распределенных полей, в отличие от традиционных технологий механической обработки, основанных на уда­лении «лишнего» материала [6, 15].

Широко применяемые в мировом произво­дстве технологии позволяют заключить, что наиболее перспективно применение оборудо-вания по наращиванию слоев и формообра-зованию поверхностей изделий, использую-щего различные сочетания материалов и ис­точников энергии (см. рис. 3). Это, в свою очередь, ставит задачи распределения компо­нентов материалов и потоков энергии не только по заданному контуру или поверхности, но и по глубине от поверхности изделия, а также по характеру импульсов подачи энергии и материала [5, 6, 9, 10, 16, 17].

 

Особенности проектирования комплексов технологического оборудования, использующего потоки энергии

 

Критерии тепломассопереноса устанавли-вают последовательность структурообразо­вания в обрабатываемом материале и на фор­мируемой поверхности при увеличении мощ­ности воздействий [1, 5, 6, 10, 16]:

 

 

 

,                       (1)

 

 

 

где  – критерий Пекле;  – критерий Прандтля;  – критерий Рей­нольдса;  – отношение подъемной силы плавучести к инерционной силе; – отношение сил капиллярно­сти и вязкости; – критерий Марангони;  – критерий Грасгофа;  – критерий Рэлея; где t – характерный размер; w – коэффициент темпе­ратуропроводности;  – скорость; n – коэффициент кинематической вязкости; b – коэффициент объемного расширения; g – ус­корение свободного падения; T – абсолютная температура; sk – коэффициент термокапил­лярности; r – плотность технологической среды.

Критерии, характеризующие потоки энер­гии, при электрофизической обработке оказы­вают существенное влияние на последова­тельность поверхностных явлений и помогают управлять формированием свойств обрабаты­ваемого материала [1, 5, 6, 16, 17]:

 и

,                (2)

где  – критерий магнитного воздействия;  – отношение скорости потока к его теплосодержа­нию и напряженности электрического поля к его магнитной индукции;  – критерий напряженности электрического поля;  – энергетический критерий;  – отношение термоэлектрической и капиллярной сил;  – термо-электрический критерий;  – отношение подъемной силы

плавучести к капиллярной силе; где I – сила тока; B – магнитная индукция; H¢ – энтальпия потока; R – электросопротивление; e – диэлек­трическая проницаемость; g – коэффициент термоэлектродвижущей силы; E1 – напряжен­ность электрического поля.

Использование последовательностей кри­териев переноса (1) и (2) для анализа процес­сов образования структур и фаз материала многократно сокращает объем эксперимен­тальных исследований технологии формиро­вания поверхностного слоя при комбиниро­ванных методах термомеханической и элек­трофизической обработки [1, 10, 16].

При образовании неустойчивых структур поверхностных слоев целесообразно по кри­терию Рейнольдса, определять турбулент­ность течений и потоков обрабатываемого ма­териала и описывать волнистость и шерохова­тость формирующегося рельефа поверхности R. Толщина формируемого слоя t, определяет увеличение или снижение его массы Q, а с учетом сплошности или пористости слоя ма­териала или покрытия изменяется их относи­тельная твердость . Поэтому тол­щина слоя t пропорциональна выражению  [1, 16].

В результате при управлении потоками энергии целесообразно использовать соотно­шения, пропорциональные критериям пере­носа, для оптимизации геометрических харак­теристик рельефа поверхности:

 

,       (3)

 

и для оптимизации физико-механических параметров относительного упрочнения мате­риала поверхностного слоя:

 

.                                  (4)

 

где υS – суммарная скорость главного υ и до­полнительного S движений.

Соотношения (3) и (4) показывают положи­тельную обратную связь рельефа R и отрица­тельную обратную связь упрочнения He с производительностью обработки υSQ, а также с регулируемыми кинематическими характе­ристиками оборудования (S/υ) и мощности ис­точника энергии (I/B) [1, 16].

Анализ соотношений (3) и (4) позволяет выделить основные принципы организации обратной связи в открытой технологической системе.

В случае, когда, в первую очередь, необхо­димо сформировать поверхность (3), а затем ее упрочнить (4), как, например, при дефор­мировании и резании, в технологической сис­теме при термомеханических воздействиях создается положительная обратная связь. Из­быточные степени свободы инструмента и технологической среды, подавляя рассеяние потоков энергии и вещества в формоизменяе­мом припуске, создают упрочняющие струк­туры в поверхностном слое и повышают про­изводительность обработки [1, 10, 16].

В том случае, когда сначала требуется уп­рочнить (4), а в завершение сформировать рельеф поверхности (3), как, например, при нанесении покрытий, в технологической сис­теме при электрофизических воздействиях ор­ганизуется отрицательная обратная связь. До­полнительные воздействия источниками энер­гии и веществами, формируя упрочняющие структуры в поверхностном слое, не допус­кают развития неустойчивости процесса при образовании рельефа поверхности и при его стабилизации не позволяют повысить произ-

водительность обработки [1, 10, 16].

Организация обратных связей в комплексе технологического оборудования через избы-точные степени свободы инструментов, час­тиц наносимого материала и удаляемого слоя, а также посредством дополнительных воздей­ствий потоками энергии, позволяет путем их самоорганизации управлять устойчивостью процессов формирования поверхностного слоя [10].

Поэтому, с учетом контуров прямых и об­ратных связей в технологической системе, требуется изучать схемы числового про­граммного управления и рассматривать ком­плекс технологического оборудования как ме­хатронную систему [1, 3, 17].

Таким образом, если рассматривать ком­плекс технологического оборудования с пози­ций компьютеризации производственной дея­тельности, то такое оборудование, его узлы и детали следует проектировать как устройства компьютерной периферии, построенные по той же архитектуре, что и ЭВМ.

 

Проектирование комплексов

технологического оборудования

для аддитивного производства изделий

 

Для обозначения процессов аддитивного производства изделий в технологической сис­теме чаще всего употребляют термины: пря­мое получение изделий сложной формы – «выращивание» (Solid Freeform Fabrication); послойное создание – «синтез» (Laminate Synthesis); быстрое макетирование ‒ «прото­типирование» (Rapid Prototyping); формирова­ние трехмерных объектов ‒ «печать» (3D Component Forming). Поэтому встает вопрос определения взаимосвязи процессов формо­образования и разграничения используемых терминов [1, 5, 6, 15].

Для самовоспроизведения объектов, соглас-но модели фон Неймана [15], требуются ма­шины: С – «копировщица плана построения»; О – «исполнительница плана построения»; S – «пусковое устройство» (включающее С и О в надлежащее время); BC+O+S – «план построе­ния автомата» (описывающий все элементы модели). В результате весь автомат выража­ется символически С+О+S+BC+O+S. После на­чального запуска S получает в свое распоря­жение план построения автомата в целом BC+O+S ; C копирует его, а O в свою очередь следует ему для построения C, O и S.

В результате можно представить [15, 16]:

‒ запуск (S), как прямой доступ к потокам вещества и энергии;

‒ получение плана (BC+O+S), как самона­стройку программы воспроизведения;

‒ копирование плана (С), как трансляцию информационного потока;

‒ построение автомата (О), как самооргани­зацию его структуры.

Исследование процессов производства де­талей без использования формообразующей оснастки [5, 15, 17], в зависимости от агре-гатного состояния исходного материала, раз­мерности потоков формообразующей среды и последовательности технологических опера­ций, позволило представить совокупность ме­тодов «выращивания» деталей в виде струк­турной диаграммы связей (рис. 4).

Структурная диаграмма связей представ­ляет собой направленный замкнутый граф и описывает автомат с конечным числом со­стояний [1, 5, 15, 16]. Вершины графа изобра­жают процессы создания деталей без формо­образующей оснастки и представляют логиче­ские операции: трансляцию информации, по­токов вещества и энергии; запуск и остановку автоматического цикла.

Ребра графа отражают изменения состоя­ний (1 – 6 и 1', 2', 4') материала технологиче­ской среды, а маршруты предусматривают различные комбинации изменений в зависи­мости от выбора начального и порядка вы­полнения последующих процессов. Так, раз­ные варианты технологических маршрутов имеют вид различных последовательностей при выборе в качестве начального процесса (см. рис. 4):

– прямого получения деталей сложной формы: 1®2®3; 4®3; 1®5; 4®2'®5; 6;

– послойного создания: 1'® 4®3; 2®3; 1'® 6; 2®4'®6; 5;

– быстрого макетирования: 2'®1'®6; 4'®6; 2'® 5; 4'®1®5; 3.

 

3

2

1

5

6

4

1'

2'

4'

S

    B

   C

O

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис. 4. Структурная диаграмма связей в способах изготовления деталей машин без формообразующей оснастки

 

Рассматривая замену в модели самовоспро­изведения процессов (прямого доступа к по­токам вещества и энергии; самонастройки программы воспроизведения; трансляции ин­формационного потока; самоорганизации структуры автомата) обеспечивающими их элементами традиционной неадаптивной тех­нологической системы (деталью, инструмен­том, приспособлением, станком), приходим к выводу, что невозможно только при использо­вании формообразующей оснастки создать конечный автомат. Для изготовления детали должна существовать оснастка, а в свою оче­редь для ее создания должна быть также из­готовлена оснастка и т.д.

Таким образом, предложенные согласно модели самовоспроизведения фон Неймана алгоритмы [1, 5, 15, 16] позволяют описывать способы изготовления деталей машин без формообразующей оснастки, а обратные им последовательности – неадаптивные способы, использующие оснастку, непредставимы в ка­честве конечного автомата.

Описание в соответствии с существую­щими терминами процессов изготовления де­талей без формообразующей оснастки алго­ритмами по предложенной структурной диа­грамме связей предоставляет возможность анализировать существующие и разрабаты­вать новые методы прямого «выращивания» изделий [1, 5].

 

Проектирование комплексов мехатронного технологического оборудования

в цифровизированном производстве

 

Мехатронные системы включают механи­ческую, электромеханическую, электронную и управляющую (использующую компьютеры и микропроцессоры) части [1, 5, 6, 17]. В нее входят: датчики состояния как внешней среды, так и самой системы управления; ис­точники энергии; исполнительные механизмы; усилители; вычислительные элементы (ком­пьютеры и микропроцессоры). Мехатронная система представляет собой единый комплекс электромеханических и электронных элемен-тов и средств вычислительной техники, между которыми осуществляется непрерывный об­мен энергией и информацией.

Функционально простую мехатронную сис-тему технологического комплекса можно под­разделить на следующие составные части: ис­полнительные устройства (объект управления и приводы), информационные устройства (датчики внутреннего состояния системы и датчики состояния внешней среды) и систему управления (компьютер и микропроцессоры) (рис. 5).

Взаимодействие между этими частями, реализующее прямые и обратные связи в сис­теме, осуществляется через устройство со­пряжения (интерфейс). Система управления включает аппаратные средства и программное обеспечение, которое управляет согласован-ной работой аппаратных средств и обеспечи-вает синхронизацию процессов сбора и обра-ботки данных, поступающих от информаци­онных устройств, с процессами, управляю-щими исполнительными устройствами.

В результате мехатронный производствен-ный модуль комбинированной обработки кон­структивно подразделяется на электрическую и механическую составляющие, а также сис­тему управления.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис. 5. Составные части мехатронной системы тех­нологического комплекса:

ИУ – исполнительные устройства; ОС – обратная связь; ПС – прямая связь; ЗУ – задание на управление;

СУ – система управления; УС – устройство сопряже­ния; ПР – приводы; ОУ – объект управления;

ДОУ – датчики состояния объекта управления;

ДВС – датчики состояния внешней среды;

ВС – внешняя среда

 

Обобщенная схема производственного мо­дуля технологического комплекса (рис. 6) должна содержать все необходимые составля-ющие мехатронной системы: объекты управ-ления; приводы; датчики; управляющие уст-ройства, сопряженные между собой; систему программного обеспечения.

Гибкость функционирования мехатронной системы в цифровизированном производстве обеспечивается применением универсальных рабочих органов (инструментов и источников энергии), способных выполнять различные операции, или изменением модулей сменного инструмента, которые выбираются системой управления в соответствии с выполняемыми операциями, или управлением источниками энергии. В таких системах заранее определить число и вид необходимых исполнительных устройств и датчиков невозможно.


Рис. 6. Структурная схема мехатронной системы:

З – заготовка; И – инструмент; Э – концентрированный источник энергии; ДП – датчик перемещений;

ДЭ – датчик интенсивности потока энергии;

СУ – система управления; ПР – приводы; ОУ – объект управления; ИУ – исполнительные устройства;

ПС – прямая связь; ОС – обратная связь

 

Возникает необходимость решить две за­дачи: 1) обработать и систематизировать ин­формацию, поступающую с датчиков; 2) обес­печить синхронизацию между этой информа­цией и движением исполнительных устройств. Это достигается программным обеспечением, управляющим работой соответствующих вы­числительных средств.

Следовательно, важную роль в обеспечении многофункциональной работы мехатронной системы играют алгоритмические и программ-ные средства. В результате структурная схема любого гибкого производственного модуля, использующего концентрированные источни-ки энергии, должна иметь рассмотренные элементы, чтобы обеспечить модулю длитель-ное время устойчивой работы в автономном режиме, используя минимальное количество управляющих воздействий.

 

Заключение

 

Анализ стадий и этапов проектирования технологического оборудования для произ-водства традиционного типа и изучение осо­бенностей формирования комплексов техно­логического оборудования, использующего потоки энергии и расходных материалов, ис­следование структурного синтеза мехатрон-ных комплексов в цифровизированном произ-водстве позволили дополнить новыми этапами процесс проектирования комплексов техноло-гического оборудования как для традицион-ного автоматизированного субтрактивного,

так и нового аддитивного производства.

Дополнительные этапы проектирования включают:

‒ выбор источников энергии для интенси­фикации процессов и анализ реологии техно­логической среды, использующей потоки энергии;

‒ выделение прямых и обратных связей в технологической системе при электрофизиче­ских и термомеханических воздействиях;

‒ структурные анализ открытой производ­ственной системы и синтез технологических комплексов, использующих источники энер­гии;

‒ параметрическую оптимизацию модулей и установок, инструментов и средств оснаще­ния технологического комплекса;

‒ компоновку производственных модулей и синтез адаптивной мехатронной системы вы­сокоэффективной обработки.

References

1. Theoretical Fundamentals of Technological Complex Designing / A.M. Rusetsky [et al.]; under the general editor-ship of A.M. Rusetsky. - Minsk: Belorussian Science, 2012. - pp. 239.

2. Design and Equipment of Technological Complexes / A.M. Rusetsky [et al.]; under the general editorship of A.M. Rusetsky. - Minsk: Belorussian Science, 2014. - pp. 316.

3. Automation and Control in Technological Complexes / A.M. Rusetsky [et al.]; under the general editorship of A.M. Rusetsky. - Minsk: Belorussin Science, 2014. - pp. 375.

4. Product Quality Support in Technological Complexes / S.A. Chizhik [et al.]; under the general editorship of M.L. Heifets. - Minsk: Belorussian Science, 2019. - pp. 248.

5. Vityaz, P.A., Heifets, S.A. Chizhik M.L. “Industry 4.0” From information-communication and additive technologies to machine and organism selfproduction // Proceedings of NAS of Belarus. Physical and Engineering Sciences Series. - 2017. - No.2. - pp. 54-72.

6. Vityaz, P.A., Heifets, S.A. Chizhik, M.L. State and outlooks in development of technological complexes of composite product additive production // Science Intensive Technologies in Mechanical Engineering. - 2017. - No.7(73). - pp. 42-48.

7. Mechanical Engineering: Encyclopedia / Editorial board: K.V. Frolov (Chairman). Vol.IV-7. Machine-tools and Wood Processing Equipment / B.I. Cherpakov [et al.]; under the editorship of B.I. Cherpakov. - M.: Mechanical Engineering, 2002. - pp. 864.

8. Design of Machine-tools and Machine Systems: reference book-textbook. Vol.1. Machine Design / A.S. Pronikov [et al.]; under the editorship of A.S. Pronikov. - M.: Bauman STU of Moscow. - Mechanical Engineering, 1994 - pp. 444.

9. Vasiliev, A.S. Technological Fundamentals of Machine Quality Control / A.S. Vasiliev, A.M. Dalsky, S.A. Klimenko, L.G. Polonsky, M.L. Heifets, P.I. Yashcheritsyn. - M.: Mechanical Engineering, 2003. - pp. 256.

10. Heifets, M.L. Combined Processing Design. - M.: Mechanical Engineering, 2005. - pp. 272.

11. Bazrov, B.M. Module Technology in Mechanical Engineering. - M.: Mechanical Engineering, 2001. - pp. 368.

12. Bazrov, B.M., Heifets, M.L. Method of product presentation as object of production digitalization with structured multitude of modules // Proceedings of the NAS of Belarus. - 2019. - Vol. 63. - No.3. - pp. 377-384.

13. Artobolevsky, I.I. Fundamentals of Synthesis of Automatic Machines / I.I. Artobolevsky, D.Ya. Iliynsky. - M.: Science, 1983. - pp. 280.

14. Vragov, Yu.D. Analysis of Machine-tool Arrangement: Assembling Fundamentals. M.: Mechanical Engineering, 1978. - pp. 208.

15. Heifets, M.L. From additive production to self-production of machines, their units and parts // Science Intensive Technologies in Mechanical Engineering. - 2017. - No.4(70). - pp. 37-48.

16. Vitiaz, P.A. Laser-Plasma Techniques in Computer-Controlled Manufacturing / P.A. Vitiaz, M.L. Kheifetz, S.V. Koukhta. - Minsk: Belorusskaya nauka, 2011. - 164 p.

17. Chizhik, S.A., Heifets, M.L., Filatov, S.A. Outlooks in development of technological complexes of composite additive synthesis of product shaping // Mechanic of Machines, Mechanisms and Materials. - 2014. - No.4(29). - pp. 68-74.

Login or Create
* Forgot password?