Изготовление машиностроительной продукции является сложным и трудоемким процессом, состоящим из большого числа этапов производства отдельных узлов и деталей, а также сборки и испытания всех элементов. Вследствие этого одновременное совершенствование всех стадий производства машиностроительной продукции в действующем производстве невозможно, так как это вызовет дезорганизацию производственного процесса в целом. Поэтому в условиях действующих производств совершенствование производственных процессов следует проводить поэтапно, начиная со стадий, требующих первоочередного совершенствования.В соответствии с принципами процессного подхода и цикла Деминга - Шухарта PDCA совершенствование производственных процессов может быть представлено в виде четырех этапов: 1 этап - выбор производственного процесса и обоснование методов управления качеством для анализа процесса, 2 этап – анализ производственного процесса и реализация этапа совершенствования процесса, 3 этап – оценка изменения динамического комплексного показателя качества производственного процесса, 4 этап – изменение структурно-функциональной модели в соответствии с выполненным этапом совершенствования производственного процесса (рис. 1) [1]. Каждый этап может быть реализован с использованием различных методов управления качеством.Разнообразие методов управления качеством обусловливает актуальность обоснованного выбора их комбинации для конкретного производственного процесса в рамках определенного машиностроительного предприятия. Для обоснования выбора комбинации методов или инструментов для каждого конкретного производственного процесса предлагается использовать критерий Г. Тагути «сигнал/шум» [1-5], определяемый по модифицированной формуле:Использование модифицированной формулы для расчета критерия «сигнал/шум» позволит избежать ситуаций, когда критерий не может быть рассчитан по классической формуле, например в случае согласованности мнений экспертов.Эффективность реализации этапов совершенствования с использованием обоснованной комбинации  методов управления качеством может быть оценена комплексным показателем качества производственного процесса, расчет которого базируется на определении единичных показателей качества производственного процесса: показателя непрерывности; показателя специализации; показателя выполнения планов; показателя автоматизации производственного процесса; показателя бездефектности производства; показателя прогрессивности; показателя технико-экономической эффективности. где – коэффициент весомости i-го единичного показателя;  – значение единичного показателя качества; – период времени, за который определяются значения единичных показателей качества и динамического комплексного показателя качества производственного процесса [5-8].Рассмотрим поэтапное совершенствование производственного процесса на примере производственного процесса изготовления трубопроводов газотурбинных двигателей.В соответствии с алгоритмом поэтапного совершенствования после выбора производственного процесса необходимо провести анализ потерь процесса. С этой целью можно использовать диаграмму Исикавы и определить преобладающие из семи видов потерь: перепроизводство, запасы, транспортировка, дефекты, обработка, движения, простои.В результате анализа производственного процесса изготовления трубопроводов с использованием диаграммы Исикавы было выявлено, что в данном процессе преобладают потери, связанные с транспортировкой, движениями и простоями [1]. На следующем этапе алгоритма проводится выбор методов управления качеством или инструментов контроля качества, которые позволят детально определить причины выявленных потерь. В данном случае был проведен опрос экспертов на предмет применимости нескольких методов и инструментов для определения причин выявленных потерь в производственном процессе изготовления  трубопроводов. На основе полученных экспертных оценок был рассчитан критерий «сигнал/шум» (табл. 1). В итоге для анализа причин потерь в производственном процессе изготовления  трубопроводов были выбраны: карта потока создания ценности, диаграмма потока, структурно-функциональное моделирование, диаграмма Парето [1; 9-12]. Для другого конкретного случая аналогичным образом может быть выбран другой набор методов и инструментов.Таблица 1 Выбор методов управления качеством и инструментов контроля качества для проведения анализа производственного процесса по критерию «сигнал/шум» Метод/инструментСигнал/шум  Контрольная карта 7,23 Диаграмма Парето 17,26 Контрольный листок9,71 Диаграмма разброса 8,22 Древовидная диаграмма11,57 Диаграмма потока 18,42 Карта потока создания ценности 18,60 Структурно-функциональное моделирование17,35  Использование выбранных методов и инструментов позволило определить проблемы производственного процесса изготовления трубопроводов, которые должны быть устранены на этапе совершенствования. Например, построение диаграммы Парето по продолжительности технологических операций (рис. 2) позволило выявить операции (группа А), которые являются наиболее продолжительными по времени. При отсутствии каких-либо технологических ограничений на этапе совершенствования производственного процесса необходимо предусмотреть варианты сокращения данных операций.Кроме того, к основным проблемам производственного процесса изготовления трубопроводов, определенным по результатам анализа, можно отнести: нерациональное расположение рабочих мест на участке, неравномерность загрузки рабочих при выполнении технологических операций, наличие брака на операции гибки, использование устаревших средств контроля качества трубопроводов.   Для оценки качества производственного процесса изготовления трубопроводов были определены единичные показатели качества и их коэффициенты весомости. Результаты расчета представлены в табл. 2 [6].Таблица 2 Определение динамического комплексного показателя качества производственногопроцесса изготовления трубопроводов№ п/пПоказательЗначение показателя (1)Коэффициентвесомости(2)1×21Показатель непрерывности0,680,0850,0582Показатель специализации0,250,0920,0233Показатель выполнения планов0,830,1880,1564Показатель автоматизации0,430,1700,0735Показатель бездефектностипроизводства0,950,1700,1626Показатель прогрессивности0,420,1100,0467Показатель технико-экономическойэффективности00,1840Динамический комплексный показатель качества процесса0,52 Полученное значение динамического комплексного показателя качества производственного процесса изготовления трубопроводов может служить ориентиром для оценивания результативности предложенных к реализации или реализованных мероприятий по совершенствованию производственного процесса.Для выбора метода управления качеством на этапе совершенствования производственного процесса была проведена экспертная оценка нескольких методов и рассчитан критерий «сигнал/шум» (табл. 3) [1].  Таблица 3 Выбор методов управления качеством для совершенствованияпроизводственного процесса по критерию «сигнал/шум» Метод управления качествомСигнал/шум  Реинжиниринг «с чистого листа» 3,99 Реинжиниринг действующего процесса 19,91 Развертывание функции качества (QFD–методология)12,76 Анализ форм и последствий отказов (FMEA–методология) 10,64 Бенчмаркинг6,51 Анализ рабочих ячеек 11,56  По результатам расчета критерия «сигнал/шум» наиболее предпочтительным методом управления качеством для совершенствования производственного процесса является реинжиниринг действующего процесса. В рамках данного метода с целью совершенствования производственного процесса изготовления трубопроводов предлагаются следующие мероприятия:1) автоматизация наиболее трудоемких и рутинных операций (операций гибки и полировки);2) сокращение времени контрольной операции проверки на стапелях при выполнении операции гибки на станке с ЧПУ;3) объединение выполнения простых операций для обеспечения более равномерной загрузки рабочих;4) разработка нового варианта размещения рабочих мест с переносом рабочего места пайщика и изменение последовательности выполнения операций маркирования и испытаний.В результате практической реализации этапов алгоритма совершенствования производственного процесса изготовления трубопроводов прогнозируется увеличение динамического комплексного показателя качества приблизительно на 40 %. Наибольшие изменения ожидаются по показателям автоматизации, выполнения планов, технико-экономической эффективности, специализации (рис. 3).Таким образом, улучшение качества производственного процесса, оцениваемого динамическим комплексным показателем качества, может быть достигнуто при реализации этапов разработанного алгоритма совершенствования производственных процессов с использованием обоснованных методов управления качеством и инструментов контроля качества.