Введение В настоящее время существуют несколько методов позволяющих контролировать точность синтезирования деталей, такие как ситуационное управление качеством изготавливаемых изделий [1], нейросетевое управления процессом электродугового послойного формирования [2].Использование методов, позволяющих контролировать качество синтезируемых деталей часто требует применения большого количества дополнительных устройств и сложных алгоритмов обработки информации и принятия решений.Одним из альтернативных методов управления качеством синтезируемых изделий является контроль за высотой наплавляемого слоя материала и соответствующая корректировка управляющих воздействия для компенсации обнаруженных дефектов. Такая система обнаруживает разницу в высоте слоя между CAD-файлом и синтезируемым изделием. При обнаружении расхождений корректируется скорость подачи материала или скорость перемещения подающей головки, что приводит к изменению объема наплавленного в единицу времени материала. Разработка математической модели процесса синтеза металлических изделий из проволоки Процесс синтеза деталей методом FDM заключается в подаче металлической проволоки в рабочую зону, где проволока расплавляется лазерным лучом (рис. 1, а), в результате чего образуется капля расплавленного материала (рис. 1, б), подающая головка смещается и цикл повторяется.                                    а)                                                                                            б)Рис. 1. Схематичное изображение процесса:а – синтеза детали из металлической проволоки; б – формирования капли металла.Fig. 1. Schematic representation of the process:a – synthesis of a part from metal wire; b – formation of a drop of metal. В первом приближении, энергию, которую необходимо сообщить телу для изменения его агрегатного состояния из твердого в жидкое можно разделить на следующие составляющие [3, 4]:– энергия для нагрева твердого тела до температуры плавления, определяется как произведение удельной теплоемкости c, Джкг*°C   на массу нагреваемого тела m, кг на величину изменения температуры тела ∆t , °C:Q=cm∆t, (1)где ∆t= t2-t1  – изменение температуры тела, °C.– энергия, необходимая для фазового перехода от твердого к жидкому состоянию (теплота плавления):Q=λm, (2)где λ  – удельная теплота плавления, Джкг .В результате получаем следующую формулу:Q=cm∆t+λm .(3)Определяем массу тела, которая будет расплавлена в единицу времени:m=ρV=ρπd24h, (4)где ρ  – плотность тела, гсм3 ; d – диаметр, см; h  – высота, см.– энергия, необходимая для плавления, поступает с некоторой мощностью P. Время плавления (tплавления ) может быть выражено как отношение энергии к мощности источника тепла:tплавления=QP=cm∆t+λmP, (5)где P  – мощность теплового источника, нагревающего тело, Вт.Для дальнейших вычислений рассмотрим плоскость, наклоненную к горизонту под углом θ, °. По плоскости под действием силы тяжести течет жидкость с толщиной слоя h. Для нахождения скорости течения жидкости воспользуемся уравнением Навье-Стокса для несжимаемой жидкости:ρdvdt+v∙∆v=-∇P+μ∇2v+f, (6)где v  – вектор скорости, м/с; ∇P  – градиент давления, Па/м; μ  – вязкость жидкости, Па*с; f  – внешние силы (сила тяжести). Принимаем следующие допущения:Слой жидкости тонкий, поэтому градиент давления отсутствует (∇P=0 ), с учетом симметрии и несжимаемости жидкости vx=vy=0 .Получаем уравнение:μd2vdy2+ρ∙g∙sinθ=0, (7)где g  – ускорение свободного падения, м/с2 .Откуда выводим уравнение средней скорости течения жидкости:vср=p∙g∙h2∙sinθ3μ. (8)Таким образом, приблизительное время стекания расплавленного материала на расстояние L, см под углом 90° к горизонту можно вычислить по формуле:tстекания=3μLp∙g∙h2∙sinθ. (9)Тогда общее время, требуемое на формирование капли:tобщее=tстекания+tплавления .(10)Стоит отметить, что данная математическая модель не учитывает свойства подложки, на которую будет наноситься расплав, что в свою очередь делает невозможным учет эффекта смачивания. А также для упрощения вычислений было принято, что телу сообщается энергии не больше, чем требуется для поддержания его в состоянии расплава [5, 6].Зная время, за которое проволока расплавится до состояния формирования дорожки и зная длину проволоки L, которая может быть расплавлена в единицу времени можно найти скорость, с которой необходимо подавать проволоку для ее непрерывного плавления:vподачи=Ltобщее. (11)Необходимо найти скорость перемещения сопла, при которой синтезируемая дорожка будет приближена к идеальной.Для этого необходимо разделить процесс синтеза дорожки на равные временные участки [7 – 9], где каждый временной участок равен tобщее . По прошествии времени tобщее  будет сформирована капля расплавленного материала длины l, как указано на рис. 2. Рис. 2. Идеальная дорожка материала:1 – капля материала; 2 – недостающий объем материалаFig. 2. Ideal material path:1 – drop of material; 2 – missing volume of materialОбъем, получившийся капли (без учета потери объема при испарении металла):Vк=πd24h. (12)Радиус капли (принимаем допущение, что капля принимает форму полусферы):R=32Vк43π. (13)Недостающий объем материала (на рис. 2 заштрихованная область):Vп=πR3-Vк. (14)Недостающий объем Vп  будет заполняться по мере уменьшения расстояния между центрами капель расплава. Из интегрального уравнения объема тела вращения необходимо найти пределы ограничивающие кривую, объем которой, при вращении ее вокруг оси абсцисс даст объем равный объему 2Vп .abπ(r2-x-r2)2dx, (15)где r  – радиус тела вращения, см; a  – нижний предел интегрирования, см; b  – верхний предел интегрирования, см.abfxdx=Fx|ba=Fb-F(a). (16)Fb=πbr2-πb-r33. (17)Fa=πar2-πa-r33. (18)Результат решения интегрального уравнения:V=3πb2-3πa2r-πb3-πa33. (19)πa3-3πa3R+-πb3+3πb2R-3V=0. (20)Верхний предел интегрирования b известен и равен 2R  – необходимо найти нижний предел интегрирования a:a=R-3R2-12-3i2327-πb3+3πb2R-3V2π-27R3+-2916R6+27-πb3+3πb2R-3Vπ-54R322- --12-3i2327-πb3+3πb2R-3V2π-27R3+-2916R6+27-πb3+3πb2R-3Vπ-54R3223. (21)После нахождения верхнего предела интегрирования скорость перемещения головки:vперемещ=atобщее. (22)Как видно из рис. 3 из-за того, что капли имеют сферическую форму, их сближении на рассчитанное расстояние приведет к выдавливанию недостаточного для заполнения пустоты объема материала. Следовательно, необходимо ввести поправочный коэффициент, обеспечивающий приемлемую скорость синтеза изделия и их качество (рис. 4). Рис. 3. Визуализация результата вычислений:1 – капля материала; 2 – расчетный объем материала для выдавливания; 3 – выдавливаемый объем материалаFig. 3. Visualization of calculation results:1 – is a drop of material; 2 – is the calculated volume of the material to be extruded; 3 – is the volume of the material to be extruded Рис. 4. Визуализация результата вычислений с поправкой:1 – капля материала; 2 – расчетный объем материала для выдавливания; 3 – выдавливаемый объем материала с учетом поправкиFig. 4. Visualization of the calculation result with correction:1 – is a drop of material; 2 – is the calculated volume of the material to be extruded; 3 – the volume of material being squeezed out, taking into account the correction Используя полученные формулы, можно произвести расчет поправочного коэффициента скорости перемещения сопла или подачи проволоки, для компенсации дефектов синтеза изделий. Для этого в равные интервалы времени измеряем высоту наплавленного слоя материала и при определении расхождении между заданной высотой слоя и измеренными данными производится корректировка скорости подачи проволоки или скорости перемещения сопла, что позволит исправлять дефекты нивелируя их влияние на последующие слои [10].Опираясь на разработанную математическую модель, было вычислено изменение скорости перемещения сопла и подачи проволоки для корректировки провала и выпуклого дефекта для процесса синтеза изделия со следующими параметрами: материал алюминий, диаметр проволоки 3 мм.                                       а)                                                                                 б)Рис. 5. Графики изменения скорости подачи проволоки и перемещения сопла: а – для корректировки провала; б – для корректировки выпуклого дефектаFig. 5. Graphs of changes in wire feed speed and nozzle movement:a – to correct a dip; b – to correct a convex defectТаблица 1Изменение скорости подачи проволоки и перемещения сопла для корректировки провалаTable 1Changing wire feed speed and nozzle movement to correct dip 12345678910Vп, мм/с3,503,503,503,654,533,653,503,503,654,53Vг, мм/с1,681,681,681,631,341,631,681,681,631,34h, мм2,162,162,161,9101,912,162,161,910 Таблица 2Изменение скорости подачи проволоки и перемещения сопла для корректировки выпуклого дефектаTable 2Changing wire feed speed and nozzle movement to correct a convex defect 12345678910Vп, мм/с3,503,503,503,082,343,083,503,503,654,53Vг, мм/с1,681,681,681,812,051,811,681,681,631,34h, мм2,162,162,162,763,092,762,162,161,910 Заключение Принимая описанные в статье допущения, разработанная математическая модель позволяет моделировать процесс синтеза изделий из металической проволоки методом FDM. Результаты приведенные на рис. 5, табл. 1 и табл. 2 показывают, что математическая модель может быть использована для вычисления скорости подачи проволоки и скорости перемещения сопла, изменяя которые можно нивилировать различные дефекты печати и добиться повышения качества синтезируемых деталей.